Подача диска и свёрл автоматизирована, причём обычно предусматривается несколько скоростей подачи. Следующей операцией после обрезки является подготовка контактной поверхности рельсов для установки в губках машины. Для этой цели пользуются различными приспособлениями (щётки, абразивы, била). Зачистка контактных поверхностей преследует цель получения минимального переходного сопротивления от губок машины к рельсу, причём для стабильности режима желательно получение постоянства переходных сопротивлений. При зачистке щёткой, обычно круглой, насаженной. в виде диска на вал мотора, поверхность рельса получается гладкой и обеспечивает хороший контакт с губками; однако при сильно загрязнённых рельсах или допущенной небрежности в работе зачистка может оказаться недостаточной, что повлечёт за собой увеличение сопротивления и нарушение режима сварки. Зачищая контактную поверхность абразивным камнем вручную, получают металлически чистую, но волнообразную поверхность контакта.
Лучший эффект даёт использование для зачистки станков-бил. Эти станки применяются для очистки металлических поверхностей от окислов и ржавчины. Принцип их работы заключается в следующем.
Два диска закрепляются на вращающейся оси. По периферии дисков сверлятся отверстия, через которые пропускают стержни со свободно насаженным на них пучком стальных пластинок. При вращении дисков пластинки под действием центробежных сил поднимаются (ершатся) и бьют по поверхности рельса, зачищая её до матово-металлического блеска. Пропуская рельсовый конец через станок, имеющий била в верхней и нижней части, одновременно зачищают контактную поверхность на подошве и головке рельса. Вследствие свободной подвески пластинки зачищают контактную поверхность независимо от её формы (наклонный износ головки, ржавчина подошвы и т. п.). Следует заметить, что для предупреждения чрезмерного износа стальных пластинок необходимо регулировать высоту оси дисков над очищаемой поверхностью так, чтобы при вращении последних пластинки только концами легко касались очищаемого рельса.