Режим работы:
Пн-Пт: c 9:00 до 18:00
Сб,Вс: выходной

Сварка латуни
Сварка алюминия
  • 09.02.2018
    MIG сварка алюминия полуавтоматом

    Полуавтоматическая MIG сварка алюминия аналогична MIG сварке стали, так как при ней также используется подача сварочной проволоки и защитного газа через сварочную горелку. Однако сварка алюминия полуавтоматом требует некоторых изменений для сварщиков, которые привыкли к сварке стали. [Читать полностью]  Читать полностью →

  • 09.02.2018
    Аргонодуговая TIG сварка алюминия

    Аргонодуговую TIG сварку многие сварщики называют по-разному — аргонной, аргоновой или сваркой аргоном. Во всех случаях имеется в виду один процесс – сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона. [Читать полностью]  Читать полностью →

  • 09.02.2018
    Сварка алюминия

    Сегодня существует множество сварочных процессов для сварки различных металлов. Эти процессы всё время дорабатываются, появляются всё новые и новые. Чтобы быть в курсе применяемых процессов и их особенностей, предлагаю Вам прочитать эту статью, в ней мы расскажем о сварке алюминия. [Читать полностью]  Читать полностью →

Установка правильных режимов сварки

Установка правильных режимов сварки

Для получения качественных сварных стыков большое значение имеет установление правильных режимов сварки, предусмотренных технологическим процессом, и установление свойств материала труб.

С этой целью изготовляют образцы и сваривают их при различных режимах. Пробные образцы для сварки и проведения испытаний вырезают из труб в продольном направлении следующих размеров — ширина каждой из них 8-15 мм, длина для труб из ПНП — 10-кратная толщина трубы, для труб из ПВП — 20-кратная, а для винипласта — 10-15-кратная толщина труб.

Образцы сваривают с различным интервалом температур и после полного охлаждения сварного шва испытывают на механическую прочность — испытание на изгиб и растяжение.

По полученным данным механических испытаний устанавливается требуемый режим сварки. Кроме этого, определяют качество сварки внешним осмотром и путем обработки сварных швов. Наличие неплотных мест, трещин, надрезов и других дефектов свидетельствует о неправильном ведении технологического процесса.

Размеры и форма сварных швов для испытания на размеры и форма образцов для испытания на прочность зависят от типа сварных соединений. Для определения пределов прочности стыковых соединений при растяжении используют образцы и методику испытаний по ГОСТ 4647-55.

При испытании сварных швов на разрыв удлинение не определяют (за исключением полиэтилена), так как при разрушении по шву величина удлинения незначительна.

Пластические свойства сварных швов в некоторых случаях проверяют изгибом полосы с продольным швом, расположенным вдоль оси. Кроме того, некоторое представление о пластичности швов можно получить при испытании на удар. Методика испытаний и формы образцов для испытаний на удар должны соответствовать требованиям ГОСТ 4642-55.

Для испытания на сдвиг сварных соединений внахлестку полиметилметакрилата и винипласта относительно большой толщины (8-12 мм) применяют образцы и приспособления, используемые для испытания клеевых соединений.

Фланец, приваренный к трубе, испытывают на отрыв на приспособлении.

Химическую стойкость сварных соединений проверяют при определении прочности и пластичности сварных образцов, прошедших обработку в условиях химических или газовых сред. Сравнительные механические испытания образцов, сохранявшихся после сварки в обычных условиях, и образцов, выдержанных в коррозионных средах различное время, показывают как изменилась прочность и пластичность сварных швов в результате химического воздействия.

При сварке газообразными теплоносителями кроме проверки сварных швов и основного материала в зоне сварки проверяют чистоту подаваемого газообразного теплоносителя, который не должен содержать пыли, масла, жидкостей и других посторонних включений, снижающих прочностные показатели сварных швов.

Существуют три основных способа контроля пластмасс с использованием ультразвука:

1) непосредственное отражение ультразвуковых волн;

2) прохождение волн через всю толщину материала детали;

3) отражение волн после прохождения их через деталь.

При первом способе контроля применяют один преобразователь, который служит как для посылки, так и для приемки ультразвуковых импульсов. При отсутствии в матер нале дефектов импульсы будут отражаться только от передней и задней поверхностей контролируемой детали при условии их параллельности. Любой дефект детали будет изображен промежуточным отражением (сигналом) между указанными отражениями. Расстояние этого сигнала от отражения, соответствующее передней и задней поверхностям, показывает действительное расположение дефектного участка.

При втором способе контроля требуются два преобразователя, один из них является передатчиком, а второй, размещаемый непосредственно против первого с другой стороны детали, служит приемником. Этот способ целесообразно применять для контроля деталей, у которых наблюдается быстрое затухание звуковых колебаний.

Третий способ контроля можно рассматривать как вариант второго с той лишь разницей, что здесь применен только один преобразователь. Передаваемые сигналы проходят через испытуемую деталь к отражающей пластинке и затем снова проходят через всю деталь, возвращаясь к преобразователю. Этот способ контроля применим для деталей с довольно низкими звуковыми потерями. Необходимо иметь в виду, что звуковые потери при этом способе в два раза больше, чем при втором способе. При этом величина звукопроводности зависит не столько от скорости распространения звука в образце, сколько от ослабления (затухания) звука. Последнее определяется в основном двумя факторами: поглощением звука материалом и рассеиванием звуковых волн в нем.

Все перечисленные способы ультразвуковых испытаний требуют акустической связи между преобразователями и испытываемыми деталями.

При контактных методах испытания, когда преобразователь размещается непосредственно на поверхности испытуемой детали, обычно применяют вязкие жидкости — масло или глицерин. Воду широко применяют для акустической связи при испытаниях методом погружения.

Следует отметить, что для пластмассовых соединений опасны любые дефекты, вызывающие снижение прочности соединений. Такие дефекты не обязательно представляют собой зоны нарушения сплошности соединительного шва.

Наиболее общим решением задачи дефектоскопии соединений является определение прочности соединительных швов без их разрушения. При этом зона явного непровара может рассматриваться как частный случай дефекта, снижающего прочность соединения в данном месте до нуля.

Для оценки прочности соединений без разрушения в ряде стран получил распространение новый вариант ультразвукового резонансного метода.

Особенность его состоит в том, что прибор фиксирует не резонансные частоты изделия (как это предусматривается при измерении толщин), а изменение собственной частоты и остроты резонанса пьезоэлемента при нагрузке его на контролируемое изделие.

/>

Комментарии запрещены.