Сварочная электродная система автоматизированного агрегата является самым ответственным узлом агрегата и в связи с большой механической и электрической нагрузкой требует тщательного ухода и наблюдения. Изменения межэлектродного зазора или искривление электродов на десятые доли миллиметра, загрязнение изоляторов или самих электродов приводит к пробоям и прожогам линолеума или же некачественной сварке отдельных участков. Перед началом каждой смены сварочные электроды необходимо тщательно чистить, а раз в неделю производить профилактический ремонт: закреплять разболтавшиеся детали, выверять межэлектродный зазор, править электроды, промывать изоляторы и т. п.
В процессе освоения сварочного агрегата электродная система и некоторые узлы изменялись, так как в первоначальном виде они не отвечали условиям длительной и непрерывной работы; улучшена изоляция высокопотенциального электрода и увеличена жесткость электрододержателей и всей системы.
Первоначально высокочастотная энергия от лампового генератора к сварочным электродам поступала по коаксиальному кабелю РКХ-10 длиной 2,2 м, имеющему полиэтиленовую изоляцию внутренней жилы от внешней металлической оплетки.
Однако при непрерывной работе агрегата в течение 6-8 ч полиэтиленовая изоляция кабеля в месте пучности тока (на расстоянии примерно 1,5 м от лампового генератора) от сильного нагрева размягчалась, что приводило к замыканию внутренней жилы на внешнюю оплетку и выходу кабеля из строя. В дальнейшем кабель РКГ-10 был заменен коаксиальным высокочастотным фидером, представляющим собой медную трубу с внутренним диаметром 80 мм, внутри которой проходит медная труба диаметром 14 мм, изолированная от внешней трубы с помощью фторопластовых шайб. После этого в течение нескольких месяцев эксплуатации никаких аварий с коаксиальным фидером не наблюдалось.
Часто выходила из строя доска, на которой сваривается линолеум. Ее изготовляли из древесностружечной плиты, материал которой (древесина, мочевино-формальдегидные связующие) обладает довольно большим фактором потерь и, хотя в период сварки напряженность высокочастотного поля в доске в несколько раз меньше, чем в линолеуме, но каждый раз нагревался один и тот же участок доски. Это приводило к периодическому прогоранию доски и нарушению качества сварки. Срок службы доски, на которой вели сварку, не превышал нескольких смен. Были опробованы сварочные доски, изготовленные из различных материалов (древесина, слоистые пластики и т. д.), но увеличить срок службы доски не удавалось.
Тогда по предложению работников электрофизической лаборатории ВНИИНСМ в обычной древесностружечной сварочной плите на всю длину электродов была сделана вставка из фторопласта шириной 80 мм и толщиной 12 мм. Доска с фторопластовой вставкой прослужила около месяца. Срок службы такой доски можно значительно увеличить, если тщательно следить за ее чистотой, особенно рабочих поверхностей, и не допускать скопления грязи в стенках фторопластовых пластин-вставок.
Минимальная величина зазора между электродами равна 8 мм, поэтому смещение сварного стыка полотнищ линолеума на 2 мм в сторону от продольной оси электродов может привести к некачественной сварке или к непроварам линолеума.
В связи с этим выявлению условий правильной подачи полотнищ линолеума было уделено большое внимание. Было установлено, что правильная подача линолеума может быть осуществлена только в том случае, если правые и левые вытяжные и прижимные валки не перекошены и подают полотнища линолеума с одинаковым усилием; в противном случае линия стыка свариваемого линолеума смещается в ту или другую сторону и выходит из рабочей зоны электродов (рабочих поверхностей). Для точной подачи линолеума валки были установлены со строго определенным зазором, а пружины, прижимающие их к линолеуму, оттарированы, что позволило контролировать силу прижима линолеума.
Производительность этого сварочного агрегата зависит от времени, необходимого на подачу полотнищ линолеума в зону сварки и, далее, на сварку, подачу сваренных полотнищ линолеума, заправку новых полотнищ (подъем, опускание электродной головки и т. д.).
Техническая скорость сварки линолеума на агрегате при скорости подачи 3 м/мин составляет 55, 86 м/ч.
При продолжительности сварки за один рабочий цикл с учетом времени, затрачиваемого на поперечную отрезку сваренных ковров, заправку полотнищ линолеума в агрегат, механическая производительность агрегата при скорости подачи 3 м/мин составит 44 м/ч.
При увеличении скорости подачи полотнищ линолеума до максимальной (4,7 м/мин) технологическая производительность агрегата может быть доведена до 47 м/ч.
Опыт эксплуатации агрегата на Мытищинском комбинате Стройпластмасс позволяет судить о большой экономической эффективности агрегата: выпуск ковров на сварочном участке возрос в три раза при уменьшении численности рабочих тоже в три раза. Если раньше на участке сварки линолеума газообразными теплоносителями при месячном выпуске 13 000 м2 ковров было занято 33 человека в трех сменах, то теперь при выпуске 40 000 м2 ковров с помощью агрегата высокочастотной сварки занято 8 рабочих в двух сменах.
Крупным преимуществом замены сварки линолеума газообразными теплоносителями сваркой токами высокой частоты является также и то, что при новой технологии сварные соединения (швы) образуются за счет основного материала. Это позволило получить значительную экономию присадочного материала. Кроме того, при сварке присадочным прутком обязательным было снятие фасок под сварку. Теперь эта операция исключена.