Сварка алюминия
  • 13.08.2017
    Установка правильных режимов сварки

    Для получения качественных сварных стыков большое значение имеет установление правильных режимов сварки, предусмотренных технологическим процессом, и установление свойств материала труб. С этой целью изготовляют образцы и сваривают их при различных режимах. Пробные образцы для сварки и проведения испытаний вырезают из труб в продольном направлении... 
    [Читать полностью]

  • 12.08.2017
    Сварные швы высокого качества

    Для получения сварных швов высокого качества необходимо комплексно решать весь круг вопросов, связанных с изготовлением изделий и конструкций, — от стадии их конструирования, технологичности и до разработки наиболее совершенной технологии всего производственного процесса, включая все технологические операции (заготовку, подготовку кромок деталей... 
    [Читать полностью]

  • 09.08.2017
    Способы проверки качества сварных швов

    При изготовлении конструкций и изделий из пластических масс применяют несколько способов проверки качества сварных швов и готовой продукции. Наиболее широко применяют следующие способы проверки качества изделий: наружный осмотр, при помощи электроискровых и электролитических приспособлений, погружение в жидкостные растворы, избыточное давление, механические... 
    [Читать полностью]

Сущность процесса сварки

Сущность процесса сварки

Сущность процесса сварки сводится к следующему. При нагреве контактной головки или воздушной струи до температуры в пределах 300-350° С в зоне, непосредственно прилегающей к кромке, часть материала деструктирует и представляет собой как бы расплав полимера в мономере. При сжатии кромок в формующей трубе развивается удельное давление на шов порядка 35-50 кГ/см2, благодаря чему нагретые зоны обеих кромок сливаются в одну общую зону, где и протекает процесс полимеризации. Глубина зоны расплава не превышает 0,5-1 мм вследствие плохой теплопроводности органического стекла и кратковременности температурного воздействия.

При нормально проведенной сварке сварной шов по прочности не уступает основному материалу трубы. Испытания на внутреннее давление показывают, что труба разрушается обычно не по шву..

Формующая труба (ее внутренняя поверхность) для облегчения протяжки изготовляемой трубы и придания ей ровной поверхности должна быть хорошо отполирована.

Для постепенного и равномерного охлаждения трубы во время протяжки созданы две зоны: первая — зона стабилизации, или камера предварительного охлаждения, и вторая — камера интенсивного охлаждения.

Первая зона охлаждения предназначена для выравнивания температуры в сваренной и сформованной трубе для успешного завершения процесса полимеризации шва и равномерного распределения деформации материала по периметру трубы, для чего необходима постоянная температура. Это достигается водяным охлаждением зоны путем циркуляции холодной воды. При нагревании этой воды вследствие теплоотдачи протягиваемой трубы подается новая порция холодной воды через специальный клапан. Терморегулирование осуществляют автоматически, путем непрерывного контроля термосигнализатором температуры зоны.

Длина кожуха камеры интенсивного охлаждения примерно в три раза больше, чем камеры предварительного охлаждения. Вода, охлаждающая камеру, подается непрерывно против движения протягиваемой трубы, что создает постепенное и равномерное охлаждение движущейся трубы.

Необходимо отметить, что температурный режим во всех узлах агрегата нужно строго поддерживать на заданном уровне, поэтому регулирование температуры каждого узла в отдельности (печи, раструба и обеих зон охлаждения) должно быть автоматическим. Только при строгом соблюдении температурного режима можно получать продукцию высокого качества без всяких дефектов.

Как следствие нарушения температурного режима раструба и зоны стабилизации (при понижении температуры против нормы) на внешней поверхности трубы образуются складки. Нарушение температурного режима сварочных головок неизбежно снижает качество шва.

Перегрев заготовки в печи ведет к чрезмерной осевой деформации, в результате чего на трубе возникают обильные микротрещины.

Через формующую трубу заготовку протягивает тяговый механизм J, работающий от асинхронного электромотора через редуктор. Скорость протяжки устанавливают в зависимости от диаметра трубы и толщины ее стенок в пределах 0,4-1 м/мин.

Заключительной операцией является освобождение от захвата концов трубы и их обрезка. Эту операцию выполняют после полного выхода готовой трубы из второй зоны охлаждения. Захватный конус, крепящийся на штанге при помощи пружинного замка, снимают вместе с трубой и заменяют его новым. Оба конца трубы ровно обрезают циркулярной или ленточной пилой, и готовые трубы укладывают на стеллажи, гарантирующие их от ударов и неравномерной нагрузки.

Комментарии запрещены.