Режим работы:
Пн-Пт: c 9:00 до 18:00
Сб,Вс: выходной

Сварка латуни
Сварка алюминия
  • 09.02.2018
    MIG сварка алюминия полуавтоматом

    Полуавтоматическая MIG сварка алюминия аналогична MIG сварке стали, так как при ней также используется подача сварочной проволоки и защитного газа через сварочную горелку. Однако сварка алюминия полуавтоматом требует некоторых изменений для сварщиков, которые привыкли к сварке стали. [Читать полностью]  Читать полностью →

  • 09.02.2018
    Аргонодуговая TIG сварка алюминия

    Аргонодуговую TIG сварку многие сварщики называют по-разному — аргонной, аргоновой или сваркой аргоном. Во всех случаях имеется в виду один процесс – сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона. [Читать полностью]  Читать полностью →

  • 09.02.2018
    Сварка алюминия

    Сегодня существует множество сварочных процессов для сварки различных металлов. Эти процессы всё время дорабатываются, появляются всё новые и новые. Чтобы быть в курсе применяемых процессов и их особенностей, предлагаю Вам прочитать эту статью, в ней мы расскажем о сварке алюминия. [Читать полностью]  Читать полностью →

Сущность процесса сварки

Сущность процесса сварки

Сущность процесса сварки сводится к следующему. При нагреве контактной головки или воздушной струи до температуры в пределах 300-350° С в зоне, непосредственно прилегающей к кромке, часть материала деструктирует и представляет собой как бы расплав полимера в мономере. При сжатии кромок в формующей трубе развивается удельное давление на шов порядка 35-50 кГ/см2, благодаря чему нагретые зоны обеих кромок сливаются в одну общую зону, где и протекает процесс полимеризации. Глубина зоны расплава не превышает 0,5-1 мм вследствие плохой теплопроводности органического стекла и кратковременности температурного воздействия.

При нормально проведенной сварке сварной шов по прочности не уступает основному материалу трубы. Испытания на внутреннее давление показывают, что труба разрушается обычно не по шву..

Формующая труба (ее внутренняя поверхность) для облегчения протяжки изготовляемой трубы и придания ей ровной поверхности должна быть хорошо отполирована.

Для постепенного и равномерного охлаждения трубы во время протяжки созданы две зоны: первая — зона стабилизации, или камера предварительного охлаждения, и вторая — камера интенсивного охлаждения.

Первая зона охлаждения предназначена для выравнивания температуры в сваренной и сформованной трубе для успешного завершения процесса полимеризации шва и равномерного распределения деформации материала по периметру трубы, для чего необходима постоянная температура. Это достигается водяным охлаждением зоны путем циркуляции холодной воды. При нагревании этой воды вследствие теплоотдачи протягиваемой трубы подается новая порция холодной воды через специальный клапан. Терморегулирование осуществляют автоматически, путем непрерывного контроля термосигнализатором температуры зоны.

Длина кожуха камеры интенсивного охлаждения примерно в три раза больше, чем камеры предварительного охлаждения. Вода, охлаждающая камеру, подается непрерывно против движения протягиваемой трубы, что создает постепенное и равномерное охлаждение движущейся трубы.

Необходимо отметить, что температурный режим во всех узлах агрегата нужно строго поддерживать на заданном уровне, поэтому регулирование температуры каждого узла в отдельности (печи, раструба и обеих зон охлаждения) должно быть автоматическим. Только при строгом соблюдении температурного режима можно получать продукцию высокого качества без всяких дефектов.

Как следствие нарушения температурного режима раструба и зоны стабилизации (при понижении температуры против нормы) на внешней поверхности трубы образуются складки. Нарушение температурного режима сварочных головок неизбежно снижает качество шва.

Перегрев заготовки в печи ведет к чрезмерной осевой деформации, в результате чего на трубе возникают обильные микротрещины.

Через формующую трубу заготовку протягивает тяговый механизм J, работающий от асинхронного электромотора через редуктор. Скорость протяжки устанавливают в зависимости от диаметра трубы и толщины ее стенок в пределах 0,4-1 м/мин.

Заключительной операцией является освобождение от захвата концов трубы и их обрезка. Эту операцию выполняют после полного выхода готовой трубы из второй зоны охлаждения. Захватный конус, крепящийся на штанге при помощи пружинного замка, снимают вместе с трубой и заменяют его новым. Оба конца трубы ровно обрезают циркулярной или ленточной пилой, и готовые трубы укладывают на стеллажи, гарантирующие их от ударов и неравномерной нагрузки.

Комментарии запрещены.